Proces varjenja in nadzor kakovosti za nacionalne standardne tirnice
- Kakšne so razlike v načelih varjenja in scenarijih uporabe med bliskovnim varjenjem, termitskim varjenjem in plinskim tlakom?
Varjenje bliskavice na obeh koncih tirnice nanaša napetost, kar povzroči lok (bliskavico) na železniškem stiku. Ko se kontaktna površina stopi, se za zlivanje tirnic nanese kovalna sila. Natezna trdnost varjenega sklepa je ≥800MPA, ki je primerna za - rastlinsko dolge tirnice (na primer varjenje 25 m kratkih tirnic v 500m dolge tirnice). Ima visoko učinkovitost varjenja (približno 5 minut na skupno), vendar zahteva posebno veliko opremo - lestvice in je ni mogoče upravljati na spletnem mestu -. Termit varjenje uporablja visoko temperaturo (2500 - 3000 stopinj), ki nastane z zgorevanjem termita (aluminijevega prahu in železovega oksida, mešanega v deležu), da se stopi železniški spoj in tok, da tvori zvar. Natezna trdnost sklepa je ≥700MPA, ki je primerna za - železniško varjenje na mestu (na primer brezhibno popravilo železniških železnic). Oprema je lahka (le zahteva lonček in plesen) in je enostavna za upravljanje, vendar je čas varjenja dolg (približno 30 minut na sklep), spojena žilavost pa je slaba. Varjenje s plinskim tlakom segreva železniški spoj v plastično stanje (približno 1200 stopinj) skozi ogrevalno baklo (acetilen - plamen kisika) in uporabi kovačo silo, da se tirnice prilegajo in varodijo. Natezna trdnost sklepa je ≥750MPA, ki je primerna za varjenje na dolgem tiru (na primer odsek brezhibno polaganje tirov). Skupni spoj ima dobro žilavost (raztezanje ≥12%), vendar ima visoke tehnične zahteve za operaterje, ki morajo natančno nadzorovati ogrevalno temperaturo in silo kovanja.
- Kakšne so potrebe po kakovosti videza za GB Standard Rail varjene spoje in kako presoditi kakovost varjenja s pregledom videza?
Appearance requirements: The weld surface is flat, with no obvious protrusions (height ≤0.5mm) or depressions (depth ≤0.3mm); the weld edge has no cracks, slag inclusions, or air holes (air holes with a diameter >1 mm ni dovoljeno); Glava tirnice, železniški splet in železniško dno železniškega spoja nemoteno, brez korakov (višina koraka ≤0,2 mm). Med pregledom se najprej golo oko uporablja za opazovanje, ali obstajajo okvare, kot so razpoke in zračne luknje na površini zvar, nato pa se za merjenje ravne višine in koraka (10x) uporablja za preverjanje drobnih razpok (natančnost 0,02 mm). Če izboklina presega standard, se uporablja kotni brusilnik, da ga gnezdi; Če obstajajo razpoke ali zračne luknje, je treba napake odstraniti in ponovno - privabiti, da se zagotovi, da videz ustreza standardu.
- Katere napake izvajajo ne - metode destruktivnega testiranja (ultrazvočni, magnetni delček) varjenih sklepov in kakšni so standardi testiranja?
Ultrasonic testing mainly detects internal defects of the joint (such as slag inclusions, incomplete fusion, internal cracks). A longitudinal wave probe is used to scan along the longitudinal direction of the rail, and a transverse wave probe is used to detect the rail head and rail bottom corner areas. The standard requires: no slag inclusions with an area >5mm² so dovoljeni, nepopolna dolžina fuzije ≤2 mm in notranje razpoke niso dovoljene; Če najdemo prekomerne napake, je treba določiti lokacijo napake in velikost za oblikovanje načrta popravila. Testiranje magnetnih delcev v glavnem zazna površinsko in blizu - površinske okvare sklepa (na primer površinske razpoke, podreza). Tirniški spoj je magnetiziran in nanese se magnetni prah, na napakah pa se bodo tvorile magnetne oznake. Standard zahteva: dolžina površinske razpoke ≤1 mm, podrezana globina ≤0,2 mm; Če magnetne oznake kažejo na prekomerne napake, je treba napake zmleti in odstraniti ter ponovno - privabiti pred ponovnim testiranjem.
- Kako parametri procesa varjenja (na primer ogrevalna temperatura, kovalna sila) vplivajo na kakovost varjenih sklepov in kako nadzorovati te parametre?
Če je temperatura ogrevanja prenizka, železniški spoj ne doseže plastičnega ali staljenega stanja, kar bo privedlo do nepopolne zlitja sklepa in zmanjšanja natezne trdnosti (lahko je<600MPa); if the temperature is too high, the rail grains will become coarse, the joint toughness will decrease (elongation <8%), and cracks are prone to occur. Control measures: Flash butt welding uses an infrared thermometer to monitor the temperature in real time (controlled at 1300-1350℃), thermit welding controls the thermit formula and combustion time (ensuring the temperature ≥2500℃), and gas pressure welding adjusts the heating torch firepower through a flame temperature meter (controlled at 1200-1250℃). Insufficient forging force will lead to loose fusion of the joint, gaps, and easy fatigue cracks; excessive forging force will cause excessive extrusion of the joint metal, forming folding defects. Control measures: Flash butt welding sets the forging force according to the rail specification (forging force ≥300kN for 60kg/m rails), and gas pressure welding accurately controls the forging force through a hydraulic system (calculated by the rail cross-sectional area, ≥15N per square millimeter) and records the forging displacement (ensuring ≥5mm).
- Ko se med uporabo pojavijo razpoke ali nezadostna trdnost, kako analizirati vzroke in se z njimi spoprijeti?
Analiza vzrokov: razpoke lahko povzročijo groba zrna zaradi prekomerne temperature varjenja ali vrzeli v sklepu zaradi nezadostne kovalne sile, kar ima za posledico razpoke utrujenosti pod ponavljajočimi se obremenitvami vlakov; Nezadostna trdnost lahko povzroči nepravilni parametri varjenja (na primer nizka temperatura segrevanja, majhna kovalna sila) ali okvare, kot so vključitve žlindre in nepopolna fuzija v sklepu. Načini zdravljenja: Najprej določite lokacijo in globino razpoke skozi ne - destruktivno testiranje. Če je globina razpoke<3mm, it can be ground and removed for repair welding (manual arc welding is used, and the electrode is E5015); if the crack depth is ≥3mm or the strength is insufficient (tensile strength <700MPa), the joint must be cut off and re-welded according to the standard process. At the same time, record the welding parameters and test results, analyze the causes of parameter deviations (such as equipment failure, operation error), conduct trial welding after adjusting the process parameters, and ensure that the subsequent welding quality meets the standard.